皆さんこんにちは！

合同会社Alba、更新担当の中西です。

 

さて今回は

～高品質～

 

高品質＝規格適合 × 安全 × 体験価値 × 安定供給。
この4要素を仕組みで回し、再現性高く出荷し続けることが食品加工における“本当の品質”です。本稿は、現場でそのまま使える設計思想・運用・評価・改善の型をまとめた実務ガイドです。

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1. 高品質の設計思想：上流で決まる

• 顧客品質(QFD)：ターゲット顧客の「おいしさ条件（食感/香り/見た目/食べやすさ）」を設計要件（固形分、粒度、粘度、含気率、色差ΔE など）へ翻訳。

• 製造容易性(DFC)：狙い値を“出せる設備と工程”に落とす（撹拌剪断、二次加熱の熱収支、充填時の含気管理など）。

• 衛生設計：分解・洗浄・排水・死角ゼロ。汚れにくい形にすることが最安の品質保証。

• 原料戦略：官能の寄与度が高い原料は複数サプライ＋規格の上限下限を狭く。COAだけでなく入荷官能・迅速分析でブレを抑える。

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2. 規格・標準：狙い値は“出る数値”で

• 規格の三層

  1. 製品規格（微生物・理化学・アレルゲン・官能）

  2. 工程規格（温度・時間・pH・Brix・含水率・粘度）

  3. 設備規格（回転数、流量、差圧、メンブレンΔP 等）

• 狙い値の置き方：ばらつきσを見て管理幅の中心から安全側に寄せる（Cp/Cpkの観点）。日替わり原料にはロバスト条件（温度×時間の窓）を設定。

• MSA（計測システム解析）：粘度/水分/色差/重量計の再現性・直線性を年次確認。官能は基準見本＋パネル訓練で“人の測定器化”。

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3. 安全と高品質の交点：HACCPを“おいしさ”まで拡張

• CCP（例：中心温度、冷却プロファイル、金属検出/X線感度）

• OPRP（例：pH・a_w・塩分での増殖抑制）

• 官能CCPという考え方：分離・乳化・焦げ・えぐみ・離水など“おいしさの致命傷”を目視/触感/比重で即時判定→是正基準を明文化。

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4. 工程安定化：SPCで“波”を読む

• 重要特性のSPC：粘度、含気率、充填重量、シール強度、塩度などをXbar-R管理図で日々監視。

• 狙い：Cpk ≥ 1.33を目標。逸脱時は5Why＋再発防止を同日中にクローズ。

• DOE（実験計画）：新原料や増産時は2^k要因で最適条件を素早く確立（例：撹拌回転×滞留時間×ジャケット温度）。

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5. 官能品質の作り込み：数値化でブレを潰す

• JARスケール（ちょうど良さ）で甘味・酸味・塩味・食感を可視化。

• トライアングルテストで原料変更の“気づかれ度”を判定。

• 基準見本を冷凍/乾燥保存して日々の立ち上げ比較。

• ネガ官能辞書（青臭い/蒸れ臭/金属臭/油焼け/ざらつき）を作り、検品語彙を統一。

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6. 包装・冷鎖・賞味期限：最後まで品質を届ける

• パッケージ：OTR/WVTR、シール強度、ピンホール率を監視。エッジ部補強で落下・角潰れ対策。

• 冷鎖：搬送の温度ログを可視化（閾値逸脱＝自動アラート）。

• 賞味期限設定：実使用条件での実時間試験＋加速試験を併用。品質劣化の**主因（酸化/離水/退色/香気飛び）**に沿った判定指標を選定。

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7. サプライヤー品質：原料ブレは“入口で圧縮”

• 承認/監査：規格・工程・衛生・トレーサビリティ・CAPAの点数化。

• 受入検査：温度・外観・官能・簡易理化学（Brix/pH/水分）をロットごと。

• 二者間改善：歩留まり×官能×歩留コストの共有KPIを設定（例：原料サイズ分布の最適化で破砕ロス▲）。

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8. 品質コスト(COPQ)：“不良の原価”を見える化

• 内在不良（調整・再加工・歩留まり低下）

• 外部不良（返品・値引き・回収・機会損失）

• 測定・予防（校正、教育、監査、設計見直し）
  → 月次でCOPQ/売上をモニタし、“予防比率”を高める投資へシフト。

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9. KPIダッシュボード（例）

• 不良率（PPM/万個当たり）

• Cpk（重要特性ごと）

• 官能適合率（ロット判定）

• 温度逸脱回数（製造/保管/配送）

• クレーム率・再発率

• リードタイム（立ち上げ～安定）

• 教育完了率（OJT/官能パネル）

• COPQ比率
  → 週次は現場ボード、月次は経営レビューで原因×対策×期限まで合意。

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10. デジタル活用：紙から“気づき”へ

• バッチ記録の電子化：温度・重量・粘度・金検/X線を自動収集。

• 閾値アラート：外れ値検知でライン停止までの時間短縮。

• トレーサビリティ：原料→中間→最終→出荷のロット紐づけを3クリックで追跡。

• 標準動画/QR：立ち上げ・洗浄・切替の動画手順で“人依存”を解消。

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11. チェックリスト

11-1. 高品質チェックリスト（出荷前）

• ☐ 微生物・理化学規格OK

• ☐ 官能（色/香/味/食感）合格、基準見本と一致

• ☐ 包装：外観・シール・印字良好、ピンホールなし

• ☐ アレルゲン表示・ロット・期限のダブルチェック

• ☐ 温度記録／金検・X線ログ保存

• ☐ 是正処置の完了/承認記録あり

11-2. 8D問題解決シート（要約）

• D1チーム / D2問題定義 / D3暫定処置 / D4原因特定 / D5恒久対策 / D6再発防止 / D7学習展開 / D8祝う（定着）

11-3. 30-60-90日 改善ロードマップ

• 30日：重要特性の可視化（SPC開始）、基準見本の整備、官能パネル訓練

• 60日：Cpk<1.33の特性にDOE実施、包装シール強度の再設定、温度ログ自動化

• 90日：COPQを月次化、サプライヤー点数化と共同改善、賞味期限妥当性の再検証

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12. ケーススタディ

冷蔵デザート工場

• 課題：離水と食感ブレでクレーム率0.45%

• 施策：ゲル化温度の狙い値再設定、充填時の含気を±0.5%にSPC管理、冷却曲線を2段冷却へ

• 結果：官能適合率＋9pt、クレーム率0.12%、歩留まり＋1.8%、COPQ▲28%

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高品質は“仕組み×人”で回し続ける

• 設計でブレない条件を決め、計測で見える化し、標準作業で再現。

• 官能と安全を同じ土俵で管理し、SPC×DOE×MSAで科学的に改善。

• ダッシュボードとレビューで経営と現場を接続し、COPQを下げ続ける。

 

 

皆さんこんにちは！

合同会社Alba、更新担当の中西です。

 

さて今回は

～衛生管理～

 

食品加工業者のための衛生管理 完全ガイド——「安全・効率・ブランド」を同時に高める実務

食品加工の衛生管理は、コストではなく投資です。微生物リスクを抑え、歩留まりと稼働率を上げ、クレームや回収を未然に防ぐ。この記事では、工場設計から人・モノの動線、清掃消毒、環境モニタリング、アレルゲン、トレーサビリティまで、今日から現場で使える形で整理しました。

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1. 考え方の土台：PRP × HACCP × FSMS（PDCA）

• PRP（前提条件プログラム）：清掃・消毒、害虫対策、給排水、設備衛生、個人衛生、原料受入など“土台”の仕組み。

• HACCP：製造フローごとの危害要因分析→**CCP（重要管理点）**設定→監視・記録・是正。

• FSMS（食品安全マネジメント）：内部監査、教育、是正予防（CAPA）、マネジメントレビューでPDCAを回す枠組み。

ポイント：PRPが弱いと、HACCPでどれだけ管理しても“水漏れバケツに水を注ぐ”状態になります。まずPRPを磨く。

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2. 工場設計とゾーニング：汚染を“起こさない動線”

ゾーン区分（例）

• 低リスク（原料・外装） → 中間（下処理・加熱前） → 高リスク/ハイケア（加熱後・RTE/包装）

設計・動線の要点

• 人の流れ：更衣→手洗い→エアシャワー→粘着ローラー→ハイケアへ。一方通行で逆流を禁止。

• 物の流れ：原料と製品、未洗浄器具と洗浄後器具を交差させない。

• 空調：ハイケアは陽圧、外周は陰圧寄り。天井→床の一方向気流、ドレンの勾配で溜まりを作らない。

• 色分け：モップ・ブラシ・エプロン等をゾーン別カラーで完全分離。

• 防虫・防鼠：二重扉、網戸、隙間シール、捕獲トラップのマップ化。

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3. 個人衛生：行動標準を“型化”する

• 健康確認：出社時の体調申告・発熱/嘔吐の就業制限、外傷は防水絆創膏＋手袋二重。

• 身だしなみ：爪短く/無装飾、時計・指輪NG、髪は完全覆い。

• 手洗い手順（掲示用）：①前洗い→②洗剤で30秒→③指先/指間/親指/手首→④流水30秒→⑤エア乾燥→⑥消毒→⑦手袋装着。

• 更衣：私物と作業服の接触禁止、外出時の作業服着用禁止。

• 教育：入社時＋年次＋増産・レイアウト変更時のリフレッシャー。実演とチェックリストで定着。

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4. 原料・資材の受入と保管：入口で品質を決める

• サプライヤー承認：規格書・工程/衛生の確認、監査・COA（成分/微生物）。

• 受入検査：温度・外観・異物・ロット・賞味/使用期限、アレルゲン書類の突合。

• 保管：先入先出（FIFO）、アレルゲン/非アレルゲンの区画分離、温度帯（冷蔵/冷凍/常温）を明確化。

• 搬送：冷蔵ドック/短時間搬入、結露対策（温度差是正）。

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5. 清掃・洗浄・消毒（SSOP）：TACTで考える

TACT＝温度（Temperature）・作用（Action/機械力）・化学（Chemistry/濃度）・時間（Time）

基本ステップ（掲示・教育用）

1. 前処理（粗取り）

2. 予備洗浄（ぬるま湯高流量）

3. 洗剤塗布（アルカリ/酵素/界面活性）

4. 物理作用（ブラッシング/フォーム浸漬）

5. リンス

6. 消毒（次亜/第四級アンモニウム/過酢酸など、希釈と接触時間厳守）

7. 乾燥（自然/熱風）、組立時の異物確認

CIP/COP

• CIP（定置）：配管・タンクは流速・温度・濃度のレシピ化。

• COP（分解洗浄）：分解→浸漬→ブラッシング→乾燥→再組立、工具管理台帳で締付け抜けを防ぐ。

検証と検証後の確認

• 検証（バリデーション）：新製品/新設備導入時、マイクロ/目視/タンパク質試験で方法の妥当性確認。

• 確認（ベリフィケーション）：ATPふき取り・一般生菌/大腸菌群の定期モニタ、記録のレビュー。

頻度マトリクス例

• 接触面：毎シフト（中間洗浄＋終業完全洗浄）

• 非接触面・床壁：毎日/毎週

• 高所・ダクト：月次/四半期

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6. 環境モニタリング（EMP）：“見えない汚染”を可視化

• ゾーン設計：

  • Z1 直接接触面（充填ノズル、刃、コンベヤベルト）

  • Z2 近接面（機械の外装、操作盤）

  • Z3 周辺環境（床・排水・車輪）

  • Z4 外周（倉庫、通路）

• 対象微生物：製品特性に応じてListeria属、サルモネラ、カビ/酵母など。

• 頻度：ハイケアのZ1/Z2は毎日～週次、Z3/Z4は週次～月次。

• トレンド化：部位×菌種のヒートマップと閾値で**CAPA（是正予防）**を回す。

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7. 温度管理と冷却：時間×温度＝安全

• CCP例：中心温度到達、急速冷却、チルド保管、配送温度。

• 記録：データロガー/自記温度計、校正計画（年1回など）を明確化。

• 解凍：冷蔵解凍/ランニングウォーター、温度帯逸脱時の廃棄基準を事前定義。

• 冷却：バッチ厚・風量の標準化、詰め込み禁止・トレイ間隔の遵守。

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8. アレルゲン管理：交差接触を“ゼロ設計”

• マッピング：原料→工程→設備→器具→人→最終製品までフローマップ。

• 分離：時間（先行順序：非アレルゲン→アレルゲン）／空間（専用ライン・器具・保管）。

• 表示：一括表示・注意喚起の二重チェック（資材校了→現物検品）。

• 切替清掃の妥当性：ELISA/たんぱく質試験で目標閾値以下を確認、記録。

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9. 異物対策：発生源を潰す

• 物理異物：金属検出機/X線、磁選機、ふるい、刃物・工具管理（番号/点呼）。

• ガラス・プラ：照明カバー防破片、文具の金属化/一体化、粘着クリーナーの毛抜け対策。

• 繊維・毛髪：キャップ完全着用、粘着ローラー、ユニフォームの洗濯仕様統一。

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10. 害虫・小動物対策（IPM）

• 構造：隙間封鎖、排水トラップ、植栽の整理。

• モニタ：ライトトラップ/ローチステーションの配置図と捕獲記録。

• 是正：外注業者のレポートをCAPAに直結、頻度・薬剤ローテを記録。

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11. 供給水・圧縮空気・氷・蒸気

• 水：飲用適合、末端の残留塩素/微生物/一般化学を定期測定。

• 圧縮空気：食品接触用途は滴下・油分・粒子の管理（フィルタ、ドレン自動排出、配管ドレンポケット排除）。

• 氷・蒸気：製氷機の生物膜対策、ボイラ薬品の食品適合。

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12. 変更管理・設備衛生（衛生設計）

• 衛生設計：隙間・ねじ露出・死角を排し、排水性と分解容易性を確保。

• 変更管理：ラインレイアウト/速度/包材変更時は危害要因再評価→必要なら検証。

• 保全：潤滑剤のフードグレード化、切粉・油ミストの養生。

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13. 記録・トレーサビリティ・リコール

• 一歩前・一歩後のロット追跡、3時間以内を目標に模擬リコール。

• 記録の原則：その場・その時・消せない形（紙なら訂正ルール、電子なら権限管理）。

• 顧客/行政連絡フロー：テンプレ化（責任者・窓口・想定Q&A）。

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14. KPIと見える化：品質を“運用指標”で回す

• 例：ATP不適合率、EMP陽性件数、温度逸脱回数、異物苦情率、清掃時間/稼働比、CAPA遅延率、教育完了率

• 週次のフロアボードと月次の経営レビューで、現場と経営の視点を接続。

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15. 食品安全カルチャー：仕組み×行動×発言のしやすさ

• リーダーの現場対話（衛生ミーティングに必ず参加）

• 躊躇なく報告できる雰囲気（“止める勇気”を褒める）

• 好事例の水平展開（写真＋手順の社内SNS化）

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16. そのまま使えるテンプレ（コピーOK）

16-1. SSOPひな形（抜粋）

• 目的／適用範囲／責任／使用薬剤と希釈／TACT条件／手順（7ステップ）／頻度／安全注意／記録様式（担当・開始/終了・確認者）

16-2. 環境モニタリング計画（抜粋）

• サイトマップ（Z1～Z4）／採取点リスト／頻度表／判定基準／陽性時フロー（封じ込め→調査→是正→再採取→レビュー）

16-3. アレルゲン切替チェックリスト（抜粋）

• 原料・包材撤去→器具分解→洗浄消毒→ELISA/たんぱく質拭き取り→陰性確認→ライン承認→生産再開

16-4. 日/週/月ルーティン（例）

• 毎日：手洗い監査、CCP温度記録、ATPスワブ、床排水洗浄

• 週次：Z2/Z3微生物、在庫ローテ監査、トラップ点検

• 月次：高所/換気ダクト洗浄、金検/X線の感度確認、教育・模擬リコール

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衛生管理は“止めない仕組み”

衛生は「やる/やらない」ではなく、止めない仕組みで成果が出ます。

• PRPで土台を固め、HACCPでリスクに資源集中、FSMSで回し続ける。

• 設計（ゾーニング・動線）→運用（SSOP・EMP・温度管理）→人（教育・カルチャー）を一本の線で結ぶ。

必要であれば、貴社フロー図をベースにしたHACCP記録様式、SSOP類、EMPマップ、アレルゲン切替手順書まで作成します。製品群と設備図面（ラフでOK）を教えていただければ、現場に合わせてカスタムします。