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月別アーカイブ: 2025年9月

第２２回食品加工雑学講座

投稿日 2025年9月22日

皆さんこんにちは！

合同会社Alba、更新担当の中西です。

 

さて今回は

～ニーズの多様化～

 

“同じ製法で大量に作る”だけでは勝ち残れません。健康志向、チャネル分化、極端気象、規制強化、環境配慮、そしてデジタル化――あらゆる要因が重なり、製品・工程・供給網の設計に多様な要件が突き刺さっています。本稿は、現場で使える視点に絞って「何が求められているのか」「どう応えるのか」をコンパクトに整理します。

1｜多様化を加速させた5つのドライバー

  1. 健康・栄養の個別化：減塩・低糖・高たんぱく・食物繊維・機能性表示、アレルゲン配慮・グルテンフリー等。

  2. チャネル細分化：コンビニ/中食、外食・セントラルキッチン、EC/D2C、量販PB、学校/病院/介護、海外向け。

  3. 体験価値の競争：食感・香り・“出来たて再現”、リベイク・ペアリング提案まで含めたUX。

  4. サステナ・倫理：モノマテリアル包材、フードロス削減、CO₂可視化、動物福祉や原料のエシカル調達。

  5. スピードと変動：小ロット多品種・予測難・原料不足。SMEDや共用ラインで“即日試作→短期上市”が評価軸に。

2｜セグメント別「ニーズの翻訳」早見表

コンビニ・中食

  • 要件：時短・ワンハンド・3〜5日冷蔵耐性、電子レンジ/レンジ不可の両立、均質な見た目。

  • 設計ポイント：pH・aw設計、MAPやスキンパック、歩留まりと盛付け自動化。

外食・セントラルキッチン

  • 要件：部分加工・半調理・ソース基材の“汎用性”、連続供給と月次変動の吸収。

  • 設計ポイント：IQF・HPP・低温調理ベース、容量・粘度の再現性。

EC・D2C

  • 要件：宅配耐性、再温調理の明快さ、ストーリー性、定期便。

  • 設計ポイント：冷凍主軸（リベイク指示）、同梱リーフ/動画QR、レビュー起点の改善サイクル。

量販・プライベートブランド

  • 要件：規格・価格・品質の安定、監査・トレース完全対応。

  • 設計ポイント：原料二重化、ロット管理、ラベリング一元化。

学校・病院・介護

  • 要件：嚥下・形態調整、塩分・カロリー管理、アレルゲンゼロ。

  • 設計ポイント：テクスチャデザイン（ゲル化・とろみ）、衛生ゾーニング、個別盛付け。

海外・インバウンド

  • 要件：原材料表示の多言語化、各国規制・宗教対応（ハラール等）。

  • 設計ポイント：配合の“置換レシピ”、公的証明書・CoA、現地再加熱テスト。

グランピング・体験商材

  • 要件：調理プロセス自体が体験、失敗しない工程設計。

  • 設計ポイント：マリネ済み×焼成ガイド、温度プローブ推奨、写真映え。

B2B原料（ソース・ベース・ペースト）

  • 要件：粘度・粒度・風味の再現性、保存安定、歩留まり。

  • 設計ポイント：剪断履歴管理、固形分・粘弾性の規格化、ドラム/バッグインボックスの充填安定。

3｜製品・工程で“多様化”に効く10の設計レバー

  1. レシピの“二層設計”：味のコア（コンセントレート）×用途別希釈/仕上げで派生品を高速展開。

  2. 食感エンジニアリング：凍結・解凍・再加熱後の破断/粘弾性を狙い値化（テクスチャーアナライザ活用）。

  3. 保存性の数式化：aw・pH・塩分・溶存酸素・ガス組成の管理図運用。

  4. 熱履歴の最適化：UHT、レトルト短時間化、HPP併用、冷却曲線の規格化。

  5. 包材モノマテリアル化：PE/PPに寄せ、チャック・耐ピンホールの実機テストを先行。

  6. ラベリング一元管理：原材料・栄養・アレルゲン・言語・バーコードをPIMで統合。

  7. 段取りレス化（SMED）：充填・ラベラー・包装切替の“外段取り化”、ノズル清掃時間短縮。

  8. 原料二重化・代替：規格“レンジ”を定義し、タンパク・油脂・甘味の置換フォーミュラを常備。

  9. トレース & 可視化：原料〜機械設定〜検査〜出荷のデータ連携、逸脱時に自動でブロック。

  10. 体験導線の設計：解凍/加熱/盛付けの“3枚リーフ＋動画QR”、失敗しないUX。

4｜RFP（見積依頼）で外さない要件テンプレ

  • 製品仕様：ターゲットaw/pH/塩分、熱履歴、保存形態、想定再加熱条件。

  • 品質保証：微生物規格、異物管理、アレルゲン、検査頻度。

  • 包材：材質、リサイクル性、耐破損、印刷・表示要件。

  • ロジ：温度帯、リードタイム、最小ロット、緊急増産の上限。

  • 監査：HACCP/FSSC、トレース手順、リコール動作テスト。

  • 環境：CO₂原単位・廃水/廃材指標、フードロス対策。

  • 知財・表示：機能性表示/クレーム可否、原料原産地の表記ルール。

5｜KPI（多様化対応を数値で回す）

  • OEE（稼働×性能×良品）と段取り時間

  • 一次合格率（微生物・ラベリング・外観）

  • 返品・クレーム率（原因別：表示/味/食感/輸送破損）

  • SKU回転・死蔵率／廃棄ロス率

  • 包材モノマテリアル率／CO₂原単位

  • 試作→上市までのリードタイム

6｜ショートケース（要点だけ）

A｜冷凍弁当の“ベチャつき”改善

  • 介入：主食の含水と厚みを±0.5mmで規格化、通気スリット包装＋リベイク指示を明文化。

  • 結果：レビュー★0.5向上、クレーム半減。

B｜PBスープの“味ブレ”

  • 介入：ソリッド％とBrixをインライン計測、剪断条件をレシピ化。

  • 結果：一次合格率＋7pt、歩留まり＋2%。

C｜サステナ包材

  • 介入：PET/PE多層→PP単一へABテスト、ヒートシール温度と時間を最適化。

  • 結果：CO₂-18%、封緘不良率横ばいで切替成功。

7｜90日アクション（明日からできる三手）

  1. “製品カルテ”を一枚化：aw・pH・熱履歴・再加熱条件・表示要件をテンプレ化し、全SKUに付与。

  2. トップ3ロスを潰す小隊：段取り・過充填・輸送破損の上位課題に横断チームで着手、週次でKPIレビュー。

  3. 包材と表示の棚卸し：モノマテリアル化候補の抽出、表示PIMの統合、印刷ミスをゼロにする校正フロー整備。

まとめ

“多様化”は“複雑化”ではなく、設計の機会です。
性能（安全・保存）×健康（配慮）×体験（食感・リベイク）×サステナ（包材・CO₂）×スピード（段取りレス）を同じ図面で束ね、データで運用する──それが、食品加工製造業の新しい標準です。次のSKUから、まずはカルテ一枚化・段取り短縮・包材ABテストの三手を。成果は、歩留まり・クレーム・CO₂という“数字”で必ず返ってきます。

 

 

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第２１回食品加工雑学講座

投稿日 2025年9月16日

皆さんこんにちは！

合同会社Alba、更新担当の中西です。

 

さて今回は

～変遷～

 

食品加工は、腐りやすい食材をおいしく・安全に・運べる形へ変えるために生まれました。保存・加熱・発酵といった古典技術から始まり、近代化、オートメーション、データ化、サステナまで、産業は大きく姿を変えています。本稿では、現場で役立つ視点で技術・品質・市場の変遷を整理し、これからの一手まで示します。

1｜保存の知恵の時代（〜19世紀）

  • 塩蔵・乾燥・燻製・発酵が中心。冷蔵のない環境での微生物制御と風味づくりが主題。

  • 和洋問わず、麹・味噌・醤油・清酒、チーズ・サラミなど地域微生物生態系が価値そのものだった。

2｜産業化の夜明け（19世紀後半〜戦前）

  • 缶詰（アペール法）と殺菌の普及で常温長期保存が可能に。

  • ローラー粉砕・遠心分離・連続圧搾など機械化が進み、製粉・製糖・油脂・乳製品がスケール化。

  • 冷蔵・冷凍のインフラが整備され、コールドチェーンの原型ができる。

3｜大量生産と規格化（戦後〜1980s）

  • 都市化と流通拡大に合わせ、連続式ライン・標準レシピ・規格管理が定着。

  • インスタント食品・レトルト・フリーズドライが登場し、利便性が価値の中心に。

  • 添加物・甘味料・油脂のイノベーションで安定・安価・均一を実現、一方で健康・栄養の議論が始まる。

4｜安全の科学と国際化（1990s〜2000s）

  • HACCPやISO 22000が広がり、**“結果検査”から“工程予防”**へ。

  • 原料の国際調達でトレーサビリティが不可欠に。金属探知機・X線・カメラ検査が標準装備。

  • **MAP（ガス置換包装）・無菌充填（アセプティック）・高圧処理（HPP）**など非熱・準非熱の技術が実装。

5｜リーンとオートメーション（2000s〜2010s）

  • TPS/リーンの導入で在庫・ロス・段取り替えを最適化。SMED、5S、OEEが日常語に。

  • サーボ充填、協働ロボット、AGV/AMRで人手の平準化。人が価値判断へシフト。

  • アレルゲン管理や交差汚染防止のゾーニングが高度化。

6｜データが主役に（2010s〜現在）

  • センサーとMES（製造実行システム）で温度・湿度・pH・水分活性・ライン速度をリアルタイム監視。

  • SPC（統計的工程管理）で“勘”をデータ化し、異常の早期検知と予知保全を実現。

  • 需要予測や配車に機械学習、外観検査に画像AIが入り、品質のばらつきを圧縮。

7｜市場価値のシフト：量→健康・体験・倫理

  • 健康志向：減塩・低糖・高たんぱく・食物繊維・機能性表示。クリーンラベル（添加物最適化・短い原材料表記）が評価軸に。

  • 多様化：ヴィーガン・ベジ・ハラール・グルテンフリー等への配慮設計。

  • 体験価値：食感・香りの設計、プレミアム即食や冷凍のリベイク体験が拡大。

  • 倫理と環境：フードロス削減、リサイクル可能包材、CO₂見える化が意志決定に影響。

8｜包装・物流の進化

  • レトルト・アセプティック・HPP・スキンパック・MAPなど、品質保持と体験を両立する選択肢が増加。

  • 電商・宅配の伸長で個食・小分け・耐破損設計と最後の100mの温度管理が重要に。

  • リターナブル・モジュール通い箱や温度ロガーで、冷蔵・冷凍の“見える化”が進む。

9｜人と組織の変化

  • かつての“職人の勘”をSOPとデータに落とし、多能工・スキルマトリクスでシフト。

  • 安全・衛生・人権（労務）を含むESGが調達の条件に。

  • 地域原料×加工技術で地産地消の高付加価値が生まれる一方、グローバル連鎖のリスク分散も課題。

10｜いま向き合うテーマ（次の5年）

  1. 極端気象と原料不安定：多産地調達、代替原料（植物たんぱく、発酵原料、培養）。

  2. サステナ：エネルギー原単位、廃水・廃熱回収、副産物アップサイクル。

  3. 個別化：パーソナライズ栄養、少量多品種に耐える段取りレス化。

  4. フードロス：需要予測×賞味期限設計、二次品質販売の仕組み。

  5. 完全デジタル履歴：原料〜機械設定〜検査〜配送まで一気通貫トレース。

11｜短いケーススタディ

A｜レトルトの“できたて食感”回復
課題：柔らか過ぎる食感。
対策：HPP＋短時間加熱へ工程再設計、ソースの水分活性調整。
結果：常温流通を維持しつつ食感改善、返品率低下。

B｜冷凍惣菜の解凍ムラ
課題：家庭レンジでのばらつき。
対策：成形の厚み一定化、氷結晶コントロール、外装にリベイク手順を追記。
結果：レビュー評価向上、クレーム半減。

C｜アレルゲン交差汚染
課題：ライン共用で微量混入。
対策：色分け道具・洗浄検証・ライン順序の標準化、迅速検査導入。
結果：表示違反ゼロ、監査スムーズ化。

12｜現場で使えるチェックリスト（抜粋）

品質・安全

  • HACCPのCCP/PRPは最新の危害要因に合致しているか

  • アレルゲン・異物・微生物のモニタリング頻度と限界値

  • 水分活性・pH・塩分など“設計指標”のライン可視化

生産性

  • OEE（稼働率×性能×良品率）のボトルネック特定

  • 段取り時間のSMED化、清掃CIPの時間・水・薬剤最適化

  • 歩留まり・ロスのプARETO分析

サステナ

  • CO₂/エネルギー原単位、廃棄物・廃水の回収率

  • 包材のモノマテリアル化、過剰包装の削減

  • 余剰品の二次流通・寄贈スキーム

データ

  • センサー値のSPC運用（管理図・異常検知）

  • 原料〜配送のトレース台帳と監査対応性

  • 画像検査AIの過検出/見逃しチューニング

13｜90日アクション（明日から動ける三手）

  1. “製品カルテ”の標準化
    　ターゲットaw・pH・熱履歴・許容範囲を一枚化し、現場モニターに表示。逸脱時の止めるルールを明文化。

  2. トップ3ロスの対策PJ
    　廃棄・過充填・段取りロスの上位3つにクロス機能チームで着手。週次でOEE改善をレビュー。

  3. 包材の棚卸しと実験
    　主力SKUでモノマテリアル化 or 充填軽量化のABテスト。品質・歩留まり・コスト・CO₂を同じ指標で比較。

まとめ：

食品加工製造業は、保存の技術から始まり、大量生産の規格化を経て、いまやデータとサステナで設計する産業へ。
求められるのは、

  • 科学的根拠に基づく安全と品質、

  • 少量多品種・個別化に応える機動力、

  • 環境・社会に対する説明責任。

次の一歩は小さくて良い――指標を一枚に見える化し、ロスの上位3つから削る。
その積み重ねが、現場の競争力と、食卓の信頼を着実に底上げします。

 

 

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