第２０回食品加工雑学講座

皆さんこんにちは！

合同会社Alba、更新担当の中西です。

 

さて今回は

～高品質～

 

高品質＝規格適合 × 安全 × 体験価値 × 安定供給。
この4要素を仕組みで回し、再現性高く出荷し続けることが食品加工における“本当の品質”です。本稿は、現場でそのまま使える設計思想・運用・評価・改善の型をまとめた実務ガイドです。

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1. 高品質の設計思想：上流で決まる

• 顧客品質(QFD)：ターゲット顧客の「おいしさ条件（食感/香り/見た目/食べやすさ）」を設計要件（固形分、粒度、粘度、含気率、色差ΔE など）へ翻訳。

• 製造容易性(DFC)：狙い値を“出せる設備と工程”に落とす（撹拌剪断、二次加熱の熱収支、充填時の含気管理など）。

• 衛生設計：分解・洗浄・排水・死角ゼロ。汚れにくい形にすることが最安の品質保証。

• 原料戦略：官能の寄与度が高い原料は複数サプライ＋規格の上限下限を狭く。COAだけでなく入荷官能・迅速分析でブレを抑える。

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2. 規格・標準：狙い値は“出る数値”で

• 規格の三層

  1. 製品規格（微生物・理化学・アレルゲン・官能）

  2. 工程規格（温度・時間・pH・Brix・含水率・粘度）

  3. 設備規格（回転数、流量、差圧、メンブレンΔP 等）

• 狙い値の置き方：ばらつきσを見て管理幅の中心から安全側に寄せる（Cp/Cpkの観点）。日替わり原料にはロバスト条件（温度×時間の窓）を設定。

• MSA（計測システム解析）：粘度/水分/色差/重量計の再現性・直線性を年次確認。官能は基準見本＋パネル訓練で“人の測定器化”。

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3. 安全と高品質の交点：HACCPを“おいしさ”まで拡張

• CCP（例：中心温度、冷却プロファイル、金属検出/X線感度）

• OPRP（例：pH・a_w・塩分での増殖抑制）

• 官能CCPという考え方：分離・乳化・焦げ・えぐみ・離水など“おいしさの致命傷”を目視/触感/比重で即時判定→是正基準を明文化。

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4. 工程安定化：SPCで“波”を読む

• 重要特性のSPC：粘度、含気率、充填重量、シール強度、塩度などをXbar-R管理図で日々監視。

• 狙い：Cpk ≥ 1.33を目標。逸脱時は5Why＋再発防止を同日中にクローズ。

• DOE（実験計画）：新原料や増産時は2^k要因で最適条件を素早く確立（例：撹拌回転×滞留時間×ジャケット温度）。

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5. 官能品質の作り込み：数値化でブレを潰す

• JARスケール（ちょうど良さ）で甘味・酸味・塩味・食感を可視化。

• トライアングルテストで原料変更の“気づかれ度”を判定。

• 基準見本を冷凍/乾燥保存して日々の立ち上げ比較。

• ネガ官能辞書（青臭い/蒸れ臭/金属臭/油焼け/ざらつき）を作り、検品語彙を統一。

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6. 包装・冷鎖・賞味期限：最後まで品質を届ける

• パッケージ：OTR/WVTR、シール強度、ピンホール率を監視。エッジ部補強で落下・角潰れ対策。

• 冷鎖：搬送の温度ログを可視化（閾値逸脱＝自動アラート）。

• 賞味期限設定：実使用条件での実時間試験＋加速試験を併用。品質劣化の**主因（酸化/離水/退色/香気飛び）**に沿った判定指標を選定。

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7. サプライヤー品質：原料ブレは“入口で圧縮”

• 承認/監査：規格・工程・衛生・トレーサビリティ・CAPAの点数化。

• 受入検査：温度・外観・官能・簡易理化学（Brix/pH/水分）をロットごと。

• 二者間改善：歩留まり×官能×歩留コストの共有KPIを設定（例：原料サイズ分布の最適化で破砕ロス▲）。

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8. 品質コスト(COPQ)：“不良の原価”を見える化

• 内在不良（調整・再加工・歩留まり低下）

• 外部不良（返品・値引き・回収・機会損失）

• 測定・予防（校正、教育、監査、設計見直し）
  → 月次でCOPQ/売上をモニタし、“予防比率”を高める投資へシフト。

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9. KPIダッシュボード（例）

• 不良率（PPM/万個当たり）

• Cpk（重要特性ごと）

• 官能適合率（ロット判定）

• 温度逸脱回数（製造/保管/配送）

• クレーム率・再発率

• リードタイム（立ち上げ～安定）

• 教育完了率（OJT/官能パネル）

• COPQ比率
  → 週次は現場ボード、月次は経営レビューで原因×対策×期限まで合意。

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10. デジタル活用：紙から“気づき”へ

• バッチ記録の電子化：温度・重量・粘度・金検/X線を自動収集。

• 閾値アラート：外れ値検知でライン停止までの時間短縮。

• トレーサビリティ：原料→中間→最終→出荷のロット紐づけを3クリックで追跡。

• 標準動画/QR：立ち上げ・洗浄・切替の動画手順で“人依存”を解消。

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11. チェックリスト

11-1. 高品質チェックリスト（出荷前）

• ☐ 微生物・理化学規格OK

• ☐ 官能（色/香/味/食感）合格、基準見本と一致

• ☐ 包装：外観・シール・印字良好、ピンホールなし

• ☐ アレルゲン表示・ロット・期限のダブルチェック

• ☐ 温度記録／金検・X線ログ保存

• ☐ 是正処置の完了/承認記録あり

11-2. 8D問題解決シート（要約）

• D1チーム / D2問題定義 / D3暫定処置 / D4原因特定 / D5恒久対策 / D6再発防止 / D7学習展開 / D8祝う（定着）

11-3. 30-60-90日 改善ロードマップ

• 30日：重要特性の可視化（SPC開始）、基準見本の整備、官能パネル訓練

• 60日：Cpk<1.33の特性にDOE実施、包装シール強度の再設定、温度ログ自動化

• 90日：COPQを月次化、サプライヤー点数化と共同改善、賞味期限妥当性の再検証

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12. ケーススタディ

冷蔵デザート工場

• 課題：離水と食感ブレでクレーム率0.45%

• 施策：ゲル化温度の狙い値再設定、充填時の含気を±0.5%にSPC管理、冷却曲線を2段冷却へ

• 結果：官能適合率＋9pt、クレーム率0.12%、歩留まり＋1.8%、COPQ▲28%

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高品質は“仕組み×人”で回し続ける

• 設計でブレない条件を決め、計測で見える化し、標準作業で再現。

• 官能と安全を同じ土俵で管理し、SPC×DOE×MSAで科学的に改善。

• ダッシュボードとレビューで経営と現場を接続し、COPQを下げ続ける。