第２２回食品加工雑学講座

“同じ製法で大量に作る”だけでは勝ち残れません。健康志向、チャネル分化、極端気象、規制強化、環境配慮、そしてデジタル化――あらゆる要因が重なり、製品・工程・供給網の設計に多様な要件が突き刺さっています。本稿は、現場で使える視点に絞って「何が求められているのか」「どう応えるのか」をコンパクトに整理します。

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1｜多様化を加速させた5つのドライバー

1. 健康・栄養の個別化：減塩・低糖・高たんぱく・食物繊維・機能性表示、アレルゲン配慮・グルテンフリー等。

2. チャネル細分化：コンビニ/中食、外食・セントラルキッチン、EC/D2C、量販PB、学校/病院/介護、海外向け。

3. 体験価値の競争：食感・香り・“出来たて再現”、リベイク・ペアリング提案まで含めたUX。

4. サステナ・倫理：モノマテリアル包材、フードロス削減、CO₂可視化、動物福祉や原料のエシカル調達。

5. スピードと変動：小ロット多品種・予測難・原料不足。SMEDや共用ラインで“即日試作→短期上市”が評価軸に。

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2｜セグメント別「ニーズの翻訳」早見表

コンビニ・中食

• 要件：時短・ワンハンド・3〜5日冷蔵耐性、電子レンジ/レンジ不可の両立、均質な見た目。

• 設計ポイント：pH・aw設計、MAPやスキンパック、歩留まりと盛付け自動化。

外食・セントラルキッチン

• 要件：部分加工・半調理・ソース基材の“汎用性”、連続供給と月次変動の吸収。

• 設計ポイント：IQF・HPP・低温調理ベース、容量・粘度の再現性。

EC・D2C

• 要件：宅配耐性、再温調理の明快さ、ストーリー性、定期便。

• 設計ポイント：冷凍主軸（リベイク指示）、同梱リーフ/動画QR、レビュー起点の改善サイクル。

量販・プライベートブランド

• 要件：規格・価格・品質の安定、監査・トレース完全対応。

• 設計ポイント：原料二重化、ロット管理、ラベリング一元化。

学校・病院・介護

• 要件：嚥下・形態調整、塩分・カロリー管理、アレルゲンゼロ。

• 設計ポイント：テクスチャデザイン（ゲル化・とろみ）、衛生ゾーニング、個別盛付け。

海外・インバウンド

• 要件：原材料表示の多言語化、各国規制・宗教対応（ハラール等）。

• 設計ポイント：配合の“置換レシピ”、公的証明書・CoA、現地再加熱テスト。

グランピング・体験商材

• 要件：調理プロセス自体が体験、失敗しない工程設計。

• 設計ポイント：マリネ済み×焼成ガイド、温度プローブ推奨、写真映え。

B2B原料（ソース・ベース・ペースト）

• 要件：粘度・粒度・風味の再現性、保存安定、歩留まり。

• 設計ポイント：剪断履歴管理、固形分・粘弾性の規格化、ドラム/バッグインボックスの充填安定。

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3｜製品・工程で“多様化”に効く10の設計レバー

1. レシピの“二層設計”：味のコア（コンセントレート）×用途別希釈/仕上げで派生品を高速展開。

2. 食感エンジニアリング：凍結・解凍・再加熱後の破断/粘弾性を狙い値化（テクスチャーアナライザ活用）。

3. 保存性の数式化：aw・pH・塩分・溶存酸素・ガス組成の管理図運用。

4. 熱履歴の最適化：UHT、レトルト短時間化、HPP併用、冷却曲線の規格化。

5. 包材モノマテリアル化：PE/PPに寄せ、チャック・耐ピンホールの実機テストを先行。

6. ラベリング一元管理：原材料・栄養・アレルゲン・言語・バーコードをPIMで統合。

7. 段取りレス化（SMED）：充填・ラベラー・包装切替の“外段取り化”、ノズル清掃時間短縮。

8. 原料二重化・代替：規格“レンジ”を定義し、タンパク・油脂・甘味の置換フォーミュラを常備。

9. トレース & 可視化：原料〜機械設定〜検査〜出荷のデータ連携、逸脱時に自動でブロック。

10. 体験導線の設計：解凍/加熱/盛付けの“3枚リーフ＋動画QR”、失敗しないUX。

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4｜RFP（見積依頼）で外さない要件テンプレ

• 製品仕様：ターゲットaw/pH/塩分、熱履歴、保存形態、想定再加熱条件。

• 品質保証：微生物規格、異物管理、アレルゲン、検査頻度。

• 包材：材質、リサイクル性、耐破損、印刷・表示要件。

• ロジ：温度帯、リードタイム、最小ロット、緊急増産の上限。

• 監査：HACCP/FSSC、トレース手順、リコール動作テスト。

• 環境：CO₂原単位・廃水/廃材指標、フードロス対策。

• 知財・表示：機能性表示/クレーム可否、原料原産地の表記ルール。

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5｜KPI（多様化対応を数値で回す）

• OEE（稼働×性能×良品）と段取り時間

• 一次合格率（微生物・ラベリング・外観）

• 返品・クレーム率（原因別：表示/味/食感/輸送破損）

• SKU回転・死蔵率／廃棄ロス率

• 包材モノマテリアル率／CO₂原単位

• 試作→上市までのリードタイム

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6｜ショートケース（要点だけ）

A｜冷凍弁当の“ベチャつき”改善

• 介入：主食の含水と厚みを±0.5mmで規格化、通気スリット包装＋リベイク指示を明文化。

• 結果：レビュー★0.5向上、クレーム半減。

B｜PBスープの“味ブレ”

• 介入：ソリッド％とBrixをインライン計測、剪断条件をレシピ化。

• 結果：一次合格率＋7pt、歩留まり＋2%。

C｜サステナ包材

• 介入：PET/PE多層→PP単一へABテスト、ヒートシール温度と時間を最適化。

• 結果：CO₂-18%、封緘不良率横ばいで切替成功。

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7｜90日アクション（明日からできる三手）

1. “製品カルテ”を一枚化：aw・pH・熱履歴・再加熱条件・表示要件をテンプレ化し、全SKUに付与。

2. トップ3ロスを潰す小隊：段取り・過充填・輸送破損の上位課題に横断チームで着手、週次でKPIレビュー。

3. 包材と表示の棚卸し：モノマテリアル化候補の抽出、表示PIMの統合、印刷ミスをゼロにする校正フロー整備。

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まとめ

“多様化”は“複雑化”ではなく、設計の機会です。
性能（安全・保存）×健康（配慮）×体験（食感・リベイク）×サステナ（包材・CO₂）×スピード（段取りレス）を同じ図面で束ね、データで運用する──それが、食品加工製造業の新しい標準です。次のSKUから、まずはカルテ一枚化・段取り短縮・包材ABテストの三手を。成果は、歩留まり・クレーム・CO₂という“数字”で必ず返ってきます。