第２１回食品加工雑学講座

皆さんこんにちは！

合同会社Alba、更新担当の中西です。

 

さて今回は

～変遷～

 

食品加工は、腐りやすい食材をおいしく・安全に・運べる形へ変えるために生まれました。保存・加熱・発酵といった古典技術から始まり、近代化、オートメーション、データ化、サステナまで、産業は大きく姿を変えています。本稿では、現場で役立つ視点で技術・品質・市場の変遷を整理し、これからの一手まで示します。

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1｜保存の知恵の時代（〜19世紀）

• 塩蔵・乾燥・燻製・発酵が中心。冷蔵のない環境での微生物制御と風味づくりが主題。

• 和洋問わず、麹・味噌・醤油・清酒、チーズ・サラミなど地域微生物生態系が価値そのものだった。

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2｜産業化の夜明け（19世紀後半〜戦前）

• 缶詰（アペール法）と殺菌の普及で常温長期保存が可能に。

• ローラー粉砕・遠心分離・連続圧搾など機械化が進み、製粉・製糖・油脂・乳製品がスケール化。

• 冷蔵・冷凍のインフラが整備され、コールドチェーンの原型ができる。

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3｜大量生産と規格化（戦後〜1980s）

• 都市化と流通拡大に合わせ、連続式ライン・標準レシピ・規格管理が定着。

• インスタント食品・レトルト・フリーズドライが登場し、利便性が価値の中心に。

• 添加物・甘味料・油脂のイノベーションで安定・安価・均一を実現、一方で健康・栄養の議論が始まる。

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4｜安全の科学と国際化（1990s〜2000s）

• HACCPやISO 22000が広がり、**“結果検査”から“工程予防”**へ。

• 原料の国際調達でトレーサビリティが不可欠に。金属探知機・X線・カメラ検査が標準装備。

• **MAP（ガス置換包装）・無菌充填（アセプティック）・高圧処理（HPP）**など非熱・準非熱の技術が実装。

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5｜リーンとオートメーション（2000s〜2010s）

• TPS/リーンの導入で在庫・ロス・段取り替えを最適化。SMED、5S、OEEが日常語に。

• サーボ充填、協働ロボット、AGV/AMRで人手の平準化。人が価値判断へシフト。

• アレルゲン管理や交差汚染防止のゾーニングが高度化。

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6｜データが主役に（2010s〜現在）

• センサーとMES（製造実行システム）で温度・湿度・pH・水分活性・ライン速度をリアルタイム監視。

• SPC（統計的工程管理）で“勘”をデータ化し、異常の早期検知と予知保全を実現。

• 需要予測や配車に機械学習、外観検査に画像AIが入り、品質のばらつきを圧縮。

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7｜市場価値のシフト：量→健康・体験・倫理

• 健康志向：減塩・低糖・高たんぱく・食物繊維・機能性表示。クリーンラベル（添加物最適化・短い原材料表記）が評価軸に。

• 多様化：ヴィーガン・ベジ・ハラール・グルテンフリー等への配慮設計。

• 体験価値：食感・香りの設計、プレミアム即食や冷凍のリベイク体験が拡大。

• 倫理と環境：フードロス削減、リサイクル可能包材、CO₂見える化が意志決定に影響。

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8｜包装・物流の進化

• レトルト・アセプティック・HPP・スキンパック・MAPなど、品質保持と体験を両立する選択肢が増加。

• 電商・宅配の伸長で個食・小分け・耐破損設計と最後の100mの温度管理が重要に。

• リターナブル・モジュール通い箱や温度ロガーで、冷蔵・冷凍の“見える化”が進む。

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9｜人と組織の変化

• かつての“職人の勘”をSOPとデータに落とし、多能工・スキルマトリクスでシフト。

• 安全・衛生・人権（労務）を含むESGが調達の条件に。

• 地域原料×加工技術で地産地消の高付加価値が生まれる一方、グローバル連鎖のリスク分散も課題。

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10｜いま向き合うテーマ（次の5年）

1. 極端気象と原料不安定：多産地調達、代替原料（植物たんぱく、発酵原料、培養）。

2. サステナ：エネルギー原単位、廃水・廃熱回収、副産物アップサイクル。

3. 個別化：パーソナライズ栄養、少量多品種に耐える段取りレス化。

4. フードロス：需要予測×賞味期限設計、二次品質販売の仕組み。

5. 完全デジタル履歴：原料〜機械設定〜検査〜配送まで一気通貫トレース。

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11｜短いケーススタディ

A｜レトルトの“できたて食感”回復
課題：柔らか過ぎる食感。
対策：HPP＋短時間加熱へ工程再設計、ソースの水分活性調整。
結果：常温流通を維持しつつ食感改善、返品率低下。

B｜冷凍惣菜の解凍ムラ
課題：家庭レンジでのばらつき。
対策：成形の厚み一定化、氷結晶コントロール、外装にリベイク手順を追記。
結果：レビュー評価向上、クレーム半減。

C｜アレルゲン交差汚染
課題：ライン共用で微量混入。
対策：色分け道具・洗浄検証・ライン順序の標準化、迅速検査導入。
結果：表示違反ゼロ、監査スムーズ化。

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12｜現場で使えるチェックリスト（抜粋）

品質・安全

• HACCPのCCP/PRPは最新の危害要因に合致しているか

• アレルゲン・異物・微生物のモニタリング頻度と限界値

• 水分活性・pH・塩分など“設計指標”のライン可視化

生産性

• OEE（稼働率×性能×良品率）のボトルネック特定

• 段取り時間のSMED化、清掃CIPの時間・水・薬剤最適化

• 歩留まり・ロスのプARETO分析

サステナ

• CO₂/エネルギー原単位、廃棄物・廃水の回収率

• 包材のモノマテリアル化、過剰包装の削減

• 余剰品の二次流通・寄贈スキーム

データ

• センサー値のSPC運用（管理図・異常検知）

• 原料〜配送のトレース台帳と監査対応性

• 画像検査AIの過検出/見逃しチューニング

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13｜90日アクション（明日から動ける三手）

1. “製品カルテ”の標準化
   　ターゲットaw・pH・熱履歴・許容範囲を一枚化し、現場モニターに表示。逸脱時の止めるルールを明文化。

2. トップ3ロスの対策PJ
   　廃棄・過充填・段取りロスの上位3つにクロス機能チームで着手。週次でOEE改善をレビュー。

3. 包材の棚卸しと実験
   　主力SKUでモノマテリアル化 or 充填軽量化のABテスト。品質・歩留まり・コスト・CO₂を同じ指標で比較。

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まとめ：

食品加工製造業は、保存の技術から始まり、大量生産の規格化を経て、いまやデータとサステナで設計する産業へ。
求められるのは、

• 科学的根拠に基づく安全と品質、

• 少量多品種・個別化に応える機動力、

• 環境・社会に対する説明責任。

次の一歩は小さくて良い――指標を一枚に見える化し、ロスの上位3つから削る。
その積み重ねが、現場の競争力と、食卓の信頼を着実に底上げします。